新材料分公司精打細(xì)算降能耗
發(fā)布時間: 2025年04月10 08:50:30 文章來源： 作者：
本網(wǎng)訊 在新材料分公司深化“節(jié)能降耗”專項行動的關(guān)鍵階段，第四車間己內(nèi)酰胺精制工段強(qiáng)化技術(shù)創(chuàng)新，推進(jìn)精細(xì)管理，通過為期三個月的系統(tǒng)攻關(guān)，實現(xiàn)年綜合降本約300余萬元的綠色答卷。
面對公司下達(dá)的能耗管控硬指標(biāo)，第四車間組建工藝、設(shè)備聯(lián)動的專項攻關(guān)組，對己內(nèi)酰胺精制生產(chǎn)線展開全方位“體檢”。通過連續(xù)30天的數(shù)據(jù)追蹤，團(tuán)隊精準(zhǔn)鎖定脫輕工序的能耗大戶：3臺機(jī)泵年耗電80萬度，蒸汽系統(tǒng)年消耗成本超240萬元。
隨后，團(tuán)隊創(chuàng)新采用“工序耦合+動態(tài)調(diào)節(jié)”技術(shù)，在確保產(chǎn)品質(zhì)量前提下，將脫輕工序完全脫離主生產(chǎn)流程。為確保平穩(wěn)過渡，技術(shù)人員開發(fā)出“緩沖操作法”，通過實時監(jiān)測多項關(guān)鍵參數(shù)，增加物料采樣分析頻次，最終實現(xiàn)脫輕工序平穩(wěn)切出。工藝調(diào)整成效令人振奮：停用3臺大功率機(jī)泵后，年節(jié)電約80萬度，節(jié)省電費(fèi)44余萬元；蒸汽系統(tǒng)（1.2Mpa及0.8Mpa）每小時減少消耗2.5噸，年降本達(dá)240余萬元。此外，設(shè)備維護(hù)頻次也隨之降低，實現(xiàn)從能耗到維保的全鏈條優(yōu)化。
在工藝優(yōu)化的基礎(chǔ)上，團(tuán)隊將目光投向設(shè)備效能提升。針對3個位號（P-7335、P-7346、P-7444）的大功率機(jī)泵“大馬拉小車”的突出問題，技術(shù)人員通過負(fù)載數(shù)據(jù)分析，變更為十萬噸負(fù)荷時使用的舊機(jī)泵。在確保連續(xù)生產(chǎn)的前提下，團(tuán)隊72小時內(nèi)完成設(shè)備更換，攻克接口匹配、控制兼容等多項技術(shù)難題。改造后年節(jié)約電費(fèi)約34萬元。
車間還建立起“能耗管控”制度，在操作工、管理層實施“周分析、月評估”。更通過“金點子”獎勵制度，激發(fā)全員創(chuàng)新活力，累計收到工藝改進(jìn)建議50多條。
從能耗大戶到節(jié)能標(biāo)桿，該工段的蛻變印證著“向技術(shù)要效益”的深刻內(nèi)涵。新材料分公司正以這樣的實踐為藍(lán)本，將精益管理的基因植入每個生產(chǎn)單元，在高質(zhì)量發(fā)展的征程上書寫新的篇章。 （張劍亮）
面對公司下達(dá)的能耗管控硬指標(biāo)，第四車間組建工藝、設(shè)備聯(lián)動的專項攻關(guān)組，對己內(nèi)酰胺精制生產(chǎn)線展開全方位“體檢”。通過連續(xù)30天的數(shù)據(jù)追蹤，團(tuán)隊精準(zhǔn)鎖定脫輕工序的能耗大戶：3臺機(jī)泵年耗電80萬度，蒸汽系統(tǒng)年消耗成本超240萬元。
隨后，團(tuán)隊創(chuàng)新采用“工序耦合+動態(tài)調(diào)節(jié)”技術(shù)，在確保產(chǎn)品質(zhì)量前提下，將脫輕工序完全脫離主生產(chǎn)流程。為確保平穩(wěn)過渡，技術(shù)人員開發(fā)出“緩沖操作法”，通過實時監(jiān)測多項關(guān)鍵參數(shù)，增加物料采樣分析頻次，最終實現(xiàn)脫輕工序平穩(wěn)切出。工藝調(diào)整成效令人振奮：停用3臺大功率機(jī)泵后，年節(jié)電約80萬度，節(jié)省電費(fèi)44余萬元；蒸汽系統(tǒng)（1.2Mpa及0.8Mpa）每小時減少消耗2.5噸，年降本達(dá)240余萬元。此外，設(shè)備維護(hù)頻次也隨之降低，實現(xiàn)從能耗到維保的全鏈條優(yōu)化。
在工藝優(yōu)化的基礎(chǔ)上，團(tuán)隊將目光投向設(shè)備效能提升。針對3個位號（P-7335、P-7346、P-7444）的大功率機(jī)泵“大馬拉小車”的突出問題，技術(shù)人員通過負(fù)載數(shù)據(jù)分析，變更為十萬噸負(fù)荷時使用的舊機(jī)泵。在確保連續(xù)生產(chǎn)的前提下，團(tuán)隊72小時內(nèi)完成設(shè)備更換，攻克接口匹配、控制兼容等多項技術(shù)難題。改造后年節(jié)約電費(fèi)約34萬元。
車間還建立起“能耗管控”制度，在操作工、管理層實施“周分析、月評估”。更通過“金點子”獎勵制度，激發(fā)全員創(chuàng)新活力，累計收到工藝改進(jìn)建議50多條。
從能耗大戶到節(jié)能標(biāo)桿，該工段的蛻變印證著“向技術(shù)要效益”的深刻內(nèi)涵。新材料分公司正以這樣的實踐為藍(lán)本，將精益管理的基因植入每個生產(chǎn)單元，在高質(zhì)量發(fā)展的征程上書寫新的篇章。 （張劍亮）
